有哪些常见老化测试误区？

老化测试是评估材料耐久性的重要手段，广泛应用于汽车、电子、建材、塑料、光伏等行业。然而，在实际操作中，许多企业或实验室因对老化机理理解不足或操作不规范，常陷入一些典型误区，导致测试结果失真、误判材料性能，甚至影响产品上市与安全。本文系统梳理六大常见老化测试误区，并提供科学应对建议。

一、误区1：认为“老化时间越长越好”

表现：盲目延长测试时间，以为“测得越久越保险”。

问题：
过度老化可能引发非现实失效模式。例如：

• UVB-313灯管在长时间高辐照下会导致塑料表面碳化，而自然环境中不会出现；
• 高温热老化超过材料实际使用温度上限，造成热降解主导的脆化，掩盖了光氧化的真实机理。

正确做法：

• 根据材料预期寿命设定合理测试周期；
• 参考行业标准推荐时长（如汽车外饰常用1000–2000小时氙灯老化）；
• 设置多个取样节点，观察性能衰减趋势，而非仅看终点状态。

二、误区2：混淆“紫外老化”与“氙灯老化”的适用场景

表现：用紫外老化箱（QUV）替代氙灯老化箱做颜色或外观评估。

问题：
紫外老化仅模拟290–400 nm紫外线，缺乏可见光和红外部分，无法真实反映：

• 染料/颜料在全光谱下的褪色行为；
• 材料因热效应（红外）导致的变形或应力开裂。

正确做法：

• 若关注颜色变化、光泽保持、综合耐候性 → 选氙灯老化；
• 若仅需快速筛选抗UV能力或力学性能保持率 → 可用紫外老化；
• 汽车、建筑涂料等对外观要求高的领域，应优先采用氙灯。

三、误区3：忽视辐照度校准，依赖设备设定值

表现：认为设备面板显示“0.68 W/m² @ 340 nm”即为实际值。

问题：
灯管随使用时间衰减，实际辐照度可能已下降20%以上，导致测试强度不足，结果“欠加速”，无法暴露真实风险。

正确做法：

• 定期（每200–500小时）使用经计量校准的辐照度计实测样品平面辐照值；
• 建立灯管更换记录，确保光源输出稳定；
• 优先选用带闭环辐照反馈控制的老化设备。

四、误区4：样品制备与放置不规范

表现：随意裁剪样品、堆叠放置、未做状态调节。

问题：

• 厚度过大导致内部受热/受光不均；
• 样品相互遮挡造成光照不一致；
• 加工残余应力未释放，影响老化后性能数据重复性。

正确做法：

• 按标准（如GB/T 16422、ISO 4892）制备统一尺寸试样；
• 平板样品水平放置，间距≥10 mm；
• 测试前在23℃、50% RH环境下调节24–48小时。

五、误区5：只看“是否开裂/变色”，不做量化评估

表现：仅凭肉眼判断“合格”或“不合格”，无数据支撑。

问题：
主观判断易产生偏差，无法用于配方对比、寿命建模或客户交付。

正确做法：

• 外观：使用色差仪（ΔE*）、光泽度计、标准评级图卡（如ASTM D660）；
• 力学性能：测试拉伸强度、断裂伸长率保留率；
• 功能性能：如光伏组件测功率衰减，电线测绝缘电阻；
• 设定明确判定阈值（如“ΔE* ≤ 3.0”或“强度保留率 ≥ 70%”）。

六、误区6：忽略实际使用环境，照搬通用标准

表现：所有产品都用同一套老化程序（如“1000小时QUV”）。

问题：
不同应用场景的老化主因不同：

• 内陆沙漠：强UV + 高温 + 干燥；
• 热带沿海：高湿 + 盐雾 + 中等UV；
• 室内家电：弱UV（透过窗玻璃）+ 长期热氧老化。

正确做法：

• 分析产品实际服役环境，选择匹配的老化类型；
• 必要时设计定制化复合循环（如“氙灯 + 盐雾 + 湿热”）；
• 参考行业特定标准（如IEC 61215用于光伏，SAE J2527用于汽车）。

总结：科学老化测试 = 正确认知 + 规范操作 + 数据驱动

老化测试的价值不在于“做了”，而在于“做对”。避开上述误区，才能真正发挥其在材料筛选、寿命预测、质量控制和风险预防中的作用。记住：实验室里的每一次老化，都应是对真实世界的一次精准预演。

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